| Des formations sur mesure avec un accompagnement sur le terrain. |
|  | | Nous bâtissons ensemble, à partir de vos besoins, un programme de formation. Pour certaines de ces formations, nous accompagnons les stagiaires dans la mise en application des compétences acquises à travers un projet d'entreprise. |
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| 9 Chantiers LEAN MANUFACTURING pour vous accompagner dans le changement |
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| Vous souhaitez déployer une démarche Lean dans votre entreprise. Vous voulez vous appuyer sur votre
encadrement intermédiaire : responsable UAP puis des superviseurs, team leader et des opérateurs de
production. Vous souhaitez ensuite être accompagné pour la réalisation des chantiers Lean afin d’avoir des
résultats concrets et rapides. |
| Notre réponse se décompose volontairement autour de neuf ateliers Lean. Le choix d’un ou de plusieurs
ateliers dépendra de l’état initial de votre outil de production et de là où vous voulez aller en terme de
résultats opérationnels et donc de changement. Cette proposition vous permet de voir ce qu’il est possible
de faire et servira de base pour des discussions ultérieures afin de répondre parfaitement à votre
problématique. |
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| Les bases du LEAN Manufacturing |
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Cette formation, très pratique, est toute particulièrement destinée aux équipes de direction et aux personnes chargées du déploiement ou de l’animation du Lean management sur le terrain.
Description
Les participants sont mis en situation à travers un jeu qui reprend la structure classique d’une usine de production. A travers leur volonté d’amélioration continue des résultats financiers, ils découvriront les principes de la gestion du changement à travers le Lean Manufacturing. Ils s’apercevront aussi que les outils ne servent à rien si l’état d’esprit de l’homme ne change pas.
Le plus de cette formation :Mise en situation avec le Jeu des Shadocks. Pour renforcer l’apprentissage de la méthode Lean, les participants vivent un projet dans des conditions proches de la réalité.
La pédagogie de cette formation consiste à mettre en situation les stagiaires, à travers un jeu, et les amener à transformer une chaîne d’assemblage, par étapes successives.
La première partie est consacrée à mettre en œuvre les basiques des conditions du Lean Manufacturing que l’on retrouvera dans la « maison Toyota » : le juste à temps et l’auto qualité en abordant les outils de management visuels tels que :
- Bacs rouges
- Pièce à pièce
- Flux tiré
- Arrêt au premier défaut
- Zones de préparation camion
- Takt time
La deuxième partie est plus centrée sur l’implication des opérateurs dans l’amélioration continue une fois que les conditions du juste à temps sont en place :
- Standards de travail
- Equilibrage
- Poka-yoke
- Kaizen
Visualisation de plusieurs films montrant les différentes applications du Lean dans les entreprises : Toyota, Siemens …
Après avoir « vécu » le Lean à travers le jeu, une synthèse « académique » est faite en abordant le support de la « Maison Toyota » présentant tous les outils du Lean. Les stagiaires découvriront aussi l’outil VSM comme outil de représentation de la chaîne de valeur.
Cette formation donne envie d'aller dans l'atelier pour appliquer les principes Lean.
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| | Objectifs de la formation
Suite à la formation vous serez capable de :
- Conduire des projets 6 Sigma : logistique – production – développement.
- Résoudre des problèmes difficiles avec la méthodologie DMAIC.
- Comprendre et savoir utiliser les statistiques nécessaires pour résoudre les problèmes
Certification 6 Sigma Green Belt
-A la fin du stage, vous présenterez un projet 6 Sigma qui sera évalué par un Black Belt d’une entreprise industrielle.
-En fonction des résultats obtenus (projet et auto évaluation), une certification « 6 Sigma Green Belt » vous sera remise.
Personnes concernées et pré-recquis
Ingénieurs ou technicien ayant des compétences scientifiques ainsi qu’une expérience des résolutions de problèmes sur le terrain.
Méthodes pédagogiques, les + de cette formation
-Une formation pour agir. Mise en application des acquis pendant les intercessions.
-Une formation concrète et opérationnelle. Les méthodes et outils présentés sont directement et rapidement applicables.
-Une pédagogie riche et variée. Une alternance de traitements de cas réels apportés par les participants, simulations et entraînements intensifs, apports et conseils
-Utilisation du simulateur SIMDI développé pour la mise en application des acquis : résoudre réellement un problème avec la méthodologie 6 sigma, ainsi que l'utilisation du jeu de la Catapulte.
-Utilisation du logiciel Minitab pour tous les traitements statistiques |
 | Programme de formation : 6 Sigma
Taille : 94 ko |
Le plus de cette formation : SIMDI - Simulateur 6 SIGMA
Enseigner avec interactivité
Les stagiaires résolvent un problème complexe avec Six Sigma dans le temps réduit d’une formation
Le simulateur Six Sigma reproduit l'ensemble d'un processus de production sur lequel on constate des problèmes qualité sur le produit fini. Il convient de résoudre rapidement le problème en limitant au maximum les expérimentations et en utilisant toute la puissance des outils statistiques de Six Sigma
La plupart des outils de Six Sigma sont disponibles tels que le test d'inversion, les corrélations, les analyse de la variance, les plans d'expériences…
SIMDI Six Sigma est un véritable simulateur de vol pour les pilotes Green Belt et Black Belt
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| | Les facteurs clés de succès :
Le QRQC n’est pas simplement une « technique » mais une méthode de management qui permet de maintenir les ateliers de production et les services supports sous tensions créatives au quotidien pour générer ensembles plus de valeur en éliminant les gaspillages.
Le QRQC ne pouvant s’acquérir réellement que par la pratique, notre programme de formation se focalise volontairement sur l’action dans l’atelier. Pendant trois jours, nous allons mettre en place deux chantiers QRQC dans votre usine. La répartition Formation - Action sera de 30% - 70%.
Le QRQC fait parti du deuxième pilier du Lean dans le système de production Toyota : Jidoka.
Avec nos expériences, les recommandations pour réussir cette formation/action sont :
* Au préalable, une claire définition des standards de fabrication : temps de cycle, rebuts … de tel manière à ce que l’opérateur soit capable de savoir si son activité est dans le standard ou pas.
* Définir un périmètre clair du chantier QRQC
* Des stagiaires volontaires pour participer à ces chantiers avec le personnel de production (opérateur, agent de maîtrise, responsable de production), mais aussi et surtout les représentants des services supports (Maintenance, Achat, Appro, Logistique …). Les services supports doivent suivrent l’intégralité de la formation pour qu’ils comprennent le sens du QRQC.
* La direction doit avoir une vision claire de ce qu’implique le QRQC : investissement en temps de la direction (coaching terrain) et de tous les services supports qui doivent être « au service de la production ».
* Un groupe entre 8 et 12 personnes est la taille idéale. Ce groupe pourra être partagé en deux équipes pour piloter deux chantiers QRQC dans l’usine.
* A la fin des trois jours de formation/action, la direction devra venir sur les chantiers QRQC pour apprécier les changements d’organisation et de comportements.
Suite à cette formation/action vous aurez acquis le savoir faire après l’avoir vécu réellement. Vous pourrez ainsi facilement le dupliquer sur les autres ateliers. En fonction de votre maturité vous pourrez également déployer cette démarche QRQC dans les services Maintenance, Logistique, Développement… Vous aurez aussi, lors de cette formation, formalisé les standards et créé une grille d’audit permettant de maintenir cette démarche QRQC dans le temps.
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| Programme de formation : QRQC
Taille : 44 ko |
Le plus de cette formation : Le contenu de cette formation provient des expériences partagées des sociétés de l'automobile : Valeo - Faurecia - Philips.
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"Améliorer les performances grâce au QRQC Partant du principe qu’une grande partie des problèmes de qualité rencontrés dans les usines sont simples à corriger à l’endroit où ils surviennent, le Groupe a mis en place à partir d’avril 2005 la méthodologie Quick Response Quality Control (QRQC), qui privilégie bon sens et réactivité. Loin d’être une simple boîte à outils, elle implique activement et très régulièrement l’ensemble du personnel de production, des superviseurs aux directeurs d’usine, en passant bien sûr par les opérateurs. Grâce à ce système de management, la plupart des problèmes de qualité sont réglés en l’espace de dix jours, alors qu’un délai de trois mois était plus généralement nécessaire avant l’arrivée du QRQC. Cette méthode fait d’ores et déjà l’objet de formations dans l’ensemble des 180 usines du Groupe." FAURECIA
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TWI : Standardiser, Maintenir & Améliorer
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« Les deux marches de la "maison TPS" (TOYOTA) , le standardized work et le kaizen, n'ont pas été inventées au Japon ; elles sont le fruit d'un programme d'amélioration industrielle aux Etats-Unis pendant la deuxième guerre mondiale.
En effet, au milieu d'un effort de guerre sans pareil, les demandes en hommes de l'armée sont telles que les ressources de production se trouvent démunies de leurs meilleurs éléments. Pour palier à cette situation, le gouvernement lance un programme sans pareil pour former rapidement des superviseurs : Training Within Industry ».
Cette formation vous permettra de réussir à standardiser puis maintenir dans le temps des projets tels que : 5S, Kaizen, Lean ...
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| | Les facteurs clés de succès :
Cette formation commence par un jeu de mise en situation d’une journée. Les stagiaires vont pouvoir ainsi vivre et comprendre une démarche 5S dans son ensemble. Ils comprendront que le 5S ce n’est pas seulement le coup de balai, mais c’est aussi le management visuel, l’organisation du flux, les niveaux min et max, l’implication du personnel …
Puis pendant deux jours, nous allons mettre en place deux chantiers 5S dans votre usine. La répartition Formation - Action sera de 30% - 70%.
A la fin des deux jours, vous pourrez apprécier un net changement en terme de rangement, aménagement et propreté des postes ou des machines. Ce changement sera visible de tous ce qui permettra plus facilement d’impliquer le plus grand nombre de personne et démultiplier la démarche.
Avec nos expériences, les recommandations pour réussir cette formation/action sont :
– Un périmètre de chantier réduit (le poste de travail)
– Choisir deux postes de travail les plus sales ou mal rangés de telle manière à ce que le changement saute aux yeux.
– Des stagiaires volontaires pour participer à ces chantiers
– Tous les corps de métiers opérationnels doivent être représentés : une condition nécessaire au succès est l’action immédiate. Il faut donc que la maintenance, les méthodes, les services généraux soient acteurs dans les chantiers.
– Il faut l’implication du management pour prendre des décisions immédiates si nécessaire.
– Un groupe entre 8 et 12 personnes est la taille idéale. Ce groupe sera partagé en deux équipes pour piloter deux chantiers 5S dans l’usine.
– A la fin des trois jours de formation/action, la direction devra venir sur les chantiers apprécier les changements et faire ainsi de la reconnaissance.
Après cette formation/action vous aurez acquis le savoir faire après l’avoir vécu réellement et vous pourrez ainsi facilement le dupliquer sur les autres postes de travail avec un planning étalé sur un an ou plus en fonction de votre usine. Il faudra compter entre un et deux mois par chantier (encore une fois un périmètre réduit pour chaque chantier). En fonction de l'autonomie de vos équipes, vous déciderez de mettre des chantiers 5S en parallèles ou pas.
Vous aurez aussi, lors de cette formation, formalisé les standards et créer une grille d’audit permettant de maintenir les postes de travail dans un état de propreté et rangement tel qu’il est après ces trois jours de Formation/action. Aux équipes de maintenir ce standard puis d’améliorer ce standard à travers les panneaux d’affichage mis en place dans l’atelier.
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Le plus de cette formation : Mise en situation avec Pencil le jeux des 5S.
Pour renforcer l’apprentissage de la méthode des 5S, les participants vivent un projet dans des conditions proches de la réalité.
Le réalisme de la situation facilite l’assimilation puis la transposition dans les ateliers.
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| | | Programme de formation : SMED
Taille : 55 ko |
Le plus de cette formation : Mise en situation avec le jeu KIT SMED
Pour renforcer l’apprentissage de la méthode du SMED, les participants vivent un projet dans des conditions proches de la réalité.
Le réalisme de la situation facilite l’assimilation puis la transposition dans les ateliers.
(Produit développé par CIPE)
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| Processus à suivre pour réussir un chantier SMED dans votre entreprise |
| Etape | Contenu | | 1 | Création de l'équipe projet | | 2 | Formation au SMED
1. Pourquoi le SMED
2. Définition : temps de changement d’outil ou de série – opération interne – opération externe
3. Les réglages – Affichage de consigne – ablocage. | | 3 | Analyse de la situation initiale | | 4 | Dissociation des tâches machine marche/machine à l’arrêt | | 5 | Conversion des tâches | | 6 | Synchronisation des tâches | | 7 | Amélioration des tâches | | 8 | Elimination des réglages | | 9 | Définir les règles de standardisation – déploiement des bonnes pratiques. |
Consulting Centre vous accompagne dans chaque étape votre projet |
| Maîtrise Statistique des Procédés (MSP/SPC) |
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Le plus de cette formation : SIMDI - Simulateur de tournage
Enseigner avec interactivité
" Les stagiaires pilotent un processus de fabrication dans le temps réduit d’une formation "
Le simulateur de procédé est l’outil idéal pour enseigner de façon pratique et ludique les règles de pilotage et d’interprétation des cartes de contrôle. Largement testé auprès des stagiaires de l’industrie, il a fait l’unanimité des utilisateurs pour sa pédagogie.
(Produit développé par M.Pillet IUT Annecy)
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| Processus à suivre pour réussir un chantier SPC/MSP dans votre entreprise |
| Etape | Contenu | | 1 | Création de l'équipe projet | | 2 | Formation sur les principes fondamentaux du MSP
1. Moyenne – dispertion
2. Cause spéciale
3. Principe de la carte de contrôle
4. Capabilité : Cp, Cpk
5. Répétabilité et Reproductibilité R&R de la mesure
| | 3 | Identification des paramètres critiques du procédé | | 4 | Vérification de la capabilité du moyen de mesure | | 5 | Observation du procédé (carte sans limite) | | 6 | Calcul des capabilité, détermination de la carte de contrôle la plus adapté (échantillonnage et fréquence de contrôle). Calcul des limites de contrôle | | 7 | Suivi et pilotage par carte de contrôle du procédé.
- Détection des causes spéciales
- Mise sous contrôle du procédé
| Réduction de la variabilité.
- Analyse des 5M
- Analyse de la variance
- Plans d’expériences
| | 8 | Optimisation du processus.
Le processus est mis sous contrôle.
Diminution de la fréquence des contrôles
| | 9 | Modification des procédures.
Communication des résultats à l’ensemble de l’entreprise.
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Consulting Centre vous accompagne dans chaque étape votre projet |
TPM : Total Productive Maintenance
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| | | Programme de formation : TPM : Total Productive Maintenance
Taille : 49 ko |
Le plus de cette formation : Mise en situation avec le Jeu de la Maintenance
Le jeu de la Maintenance repose sur une idée simple : la Maintenance Totale dans une usine répond aux mêmes règles que l'entretien d'un véhicule au cours d'un rallye africain. Les participants, par équipe, effectuent un parcours au cours duquel ils sont soumis à un certain nombre d'évènements (incident mécanique, fuite d'huile, tempête de sable,…).
Face à ces évènements, ils prennent des décisions concernant la Maintenance corrective ou préventive de leur véhicule, la remise à niveau, les vérifications périodiques, …, tout ceci en s'efforçant d'atteindre leurs objectifs. A la fin de la simulation, à partir d'un bilan des différentes tactiques suivies, les participants font une synthèse des différents concepts Maintenance rencontrés au cours du jeu.
Ensuite, en s'appuyant sur l'analogie véhicule-machine, une série d'exercices en groupe est proposée aux participants afin de leur permettre d'acquérir des outils méthodologiques :
• Calcul et analyse de la disponibilité réelle d'un équipement.
• Analyse causale d'une panne et recherche de solutions.
• Calcul du M.T.B.F (Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement) et du M.T.T.T. (Moyenne des Temps des Tâches de réparation).
(Produit développé par CIPE)
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| Processus à suivre pour réussir un chantier TPM dans votre entreprise |
| Etape | Contenu | | 1 | Création de l'équipe projet | | 2 | Formation à la TPM
1. Les six grandes sources de perte
2. Comment remédier aux pertes répétitives
3. La maintenance autonome
4. La maintenance programmée
5. Le développement des compétences | | 3 | - Identification des six grandes sources de pertes
- Analyser les phénomènes et examiner toutes les causes
- Etablir un plan d’amélioration pour éliminer toutes les causes
- Recherche des conditions de fonctionnement optimales
- Analyser la maintenance préventive
| | 4 | - Nettoyage des machines
- Elimination des sources de souillure et des zones inaccessibles
- Définition et maintien des règles de nettoyage et de graissage
- Formation des opérateurs aux techniques de base (pneumatique, mécanique …)
- Contrôle autonome
| | 5 | - Etablissement d’une maintenance périodique et prévisionnelle
- Mise en place d’un programme d’accroissement de la durée de vie des pièces
- Gestion des pièces de rechange
- Mise en place d’un outil type « troubleshooting »
| | 6 | - Elever le niveau de compétence des opérateurs avec des formations basiques : les principes de maintenance – Vis et écrous – roulement – transmission … | | 7 | Standardisation et déploiement des bonnes pratiques. |
Consulting Centre vous accompagne dans chaque étape votre projet |
| 8D - FTA - 5 Pourquoi : Méthode de résolution de problèmes |
| | | Programme de formation : Méthode de résolution de problèmes : 8D - FTA - 5W
Taille : 51 ko |
Le plus de cette formation : Cette formation permet d'aller au delà des 7 outils classiques de résolution de problème : Brainstorming, QQOQCP, pareto, Ishikawa, vote pondéré, ...
Cette formation présente les outils utilisés dans les entreprises les plus performantes de l'industrie automobile et semiconducteur : Le 8D, FTA et 5 Pourquoi.
Le 8D (Eight Discipline) est l'ossature de la méthodologie de résolution de problème. Le FTA (Factor Tree Analysis) et le 5W (5 Pourquoi) sont les deux outils, complétant le 8D pour rechercher la cause première du problème.
Le FTA est construit sur la base de l'Ishikawa pour l'occurrence et la non-détection et pose chaque fois la question du standard et de la valeur réelle :
• le standard existe-t-il, est-il pertinent, est-il utilisé ...
• la valeur réelle est-elle au standard, quelle différence y a-t-il entre le produit bon et mauvais...
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| | | Programme de formation : Le KANBAN, un outil du Lean
Taille : 118 ko |
Le plus de cette formation : Mise en situation avec le Jeu du KANBAN.
Le JEU du KANBAN est un support pédagogique complet pour enseigner le Juste à Temps et la technique de pilotage via les cartes KANBAN.
A l’issue de la simulation, les participants auront :
· Compris le fonctionnement d’un atelier de production.
· Appris la méthode Kanban et le principe du Juste à temps.
· Compris la distinction entre différents modes de programmation de la production (flux poussé, flux tiré).
· Pris conscience de l'impact sur les stocks et sur le respect des délais des différents événements qui affectent la vie de l'atelier.
A travers ce jeu, les participants auront une explication détaillée de la mise en place, de l’utilisation du Kanban et de ses indicateurs de gestion : zones d'alerte, nombre de cartes Kanban, construction de la boucle, choix des priorités ....
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| Initiation aux Plans d'Expériences |
| | | Programme de formation : Initiation aux Plans d'Expériences
Taille : 47 ko |
Le plus de cette formation : SIMDI - Simulateur de tournage
Enseigner avec interactivité
" Les stagiaires pilotent un processus de fabrication dans le temps réduit d’une formation "
Le simulateur de procédé est l’outil idéal pour enseigner de façon pratique et ludique les plans d'expériences. Largement testé auprès des stagiaires de l’industrie, il a fait l’unanimité des utilisateurs pour sa pédagogie.
(Produit développé par M.Pillet IUT Annecy)
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| Processus à suivre pour réussir un chantier PLAN D'EXPERIENCES dans votre entreprise |
| Etape | Contenu | | 1 | Création de l'équipe projet | | 2 | Formation aux Plans d’Expériences
1. Définition des Plans d’Expériences
2. Modélisation
3. Analyse de la variance
4. Plan factoriel
5. Plan fractionnaire
6. Plan produit – signal sur bruit - robustesse | | 3 | Réunion préparatoire au plan d’expériences : Brainstorming - Ishikawa | | 4 | Choix du type de plan et valeur des paramètres | | 5 | Réalisations expérimentales | | 6 | Confirmation du modèle | | 7 | Optimisation du processus | | 8 | Pérennisation de la solution – standardisation – déploiement des bonnes pratiques. |
Consulting Centre vous accompagne dans chaque étape votre projet |
| L'autocontrôle sur les postes de travail |
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| Processus à suivre pour réussir un chantier AUTOCONTROLE dans votre entreprise |
| Etape | Contenu | | 1 | Création de l'équipe projet | | 2 | Formation à l’Autocontrôle
1. Améliorer l’environnement du poste de travail : 5S
2. Vérifier la capabilité de la production et des moyens de mesure
3. Garantir la stabilité du processus avec des fiches de poste et des plans de contrôle
4. Mise en place de check-list (démarrage de poste)
5. Définition de la procédure de gestion des non-conformités
6. Mise en place de la fiche de maintenance premier niveau
7. Saisi des informations qualités (carte de contrôle) et utilisation d’OCAP
8. Retour d’information sur le poste de travail : communication
9. Formation du personnel de production à l’ensemble des points cités
10. Mise en place d’audit des postes en autocontrôle
| | 3 | Définir le plan de déploiement de l’Autocontrôle | | 4 | Choisir les postes de production pilotes | | 5 | Mettre en œuvre le plan d’action | | 6 | Réaliser les audits | | 7 | Définir les règles de standardisation – déploiement des bonnes pratiques |
Consulting Centre vous accompagne dans chaque étape votre projet |
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